Затачиваем сверло по металлу как мастера

От автора: нередко, при выполнении ремонтных или строительных работ, как у мастеров-профессионалов, так и у рядовых любителей, возникает необходимость в обработке металлических изделий. Конечно, главными и наиболее распространенными инструментами для такой работы остаются сверла. Как правило, даже такое простое средство может принести большие хлопоты для новичков, если им неправильно пользоваться или не по назначению. Мы расскажем, как заточить сверло по металлу, его предназначение, распространённые ошибки, а также, рассмотрим рекомендации от профессионалов о том, что делать, если ваше сверло всё-таки затупилось.

Конструктивные особенности и разновидности

Сверлом принято считать режущее двузубое устройство, целью использования которого является проделывание отверстий на необходимых рабочих материалах. Главный отличительный признак таких режущих инструментов — их конструкция. Отличия зачастую могут быть в таких элементах:

• основная режущая часть ­— выполняет сверление;
• рабочая часть — помогает удалить стружку из прохода;
• хвостовик — служит для крепления инструмента в патроне.

Так как сверлением можно решить огромный спектр технологических задач, то сами сверла можно поделить на несколько категорий:

• спиральные;
• корончатые;
• плоские;
• ступенчатые.

Каждая из перечисленных разновидностей имеет свой рабочий функционал, из которого выплывают как плюсы, так и минусы, о чем мы поговорим дальше.

Наиболее распространенными считают спиральные сверла. Они представляют собой стержень цилиндрической формы. На рабочей части такого инструмента есть спиральные канавки (одна или две) для эффективного отвода стружки.

Плоские буравы. Их используют для проделывания больших по глубине и диаметру отверстий. Такой тип имеет возможность менять свою режущую часть — перовые пластины. Также, они нечувствительны к внезапным сменам угла и перекосам, что не скажешь о других типах. Из-за своей геометрии у этих устройств отсутствует возможность автоматического извлечения стружки, что является главным недостатком.

Корончатые или кольцевые фрезы по форме напоминают пустотелый цилиндр, у которого на конце рабочей части расположены резцы. Часто такой инструмент может быть сделан из сплавов твердых металлов или с использованием алмазного напыления на резцах. Из-за своей конструкции, кольцевые фреза удаляют материал только по периферии, поэтому, помогают сэкономить время. Также, они простые в использовании, так как не требовательны к строгой перпендикулярности и предварительных операциях с поверхностью.

К разновидности конусных относятся инструменты не только с гладкой рабочей поверхностью, но и со ступенчатой. Ими легко центрировать отверстия на начальном этапе сверления, в отличии от цилиндрического фреза. Отлично подходят для создания каналов в тонких изделиях. Также, такие сверла используют для исправления разных дефектов в отверстиях, прорезанных другими инструментами. Это, например, может быть рваный край. Ключевой особенностью есть возможность получать каналы разных диаметров.

Ошибки, рекомендации и технологии сверления

Возможно, вы могли уже заметить, что одни люди сверлят быстро и качественно, а у других этот процесс сопровождается некоторыми трудностями и осложнениями. Чтобы избежать случаев затупления и поломки сверл, предотвратить возможные травмы, и просто для качественного выполнения работы, нужно придерживаться простых правил и хитростей, о чем мы и поговорим дальше.

Наиболее распространённая ошибка, что встречается не только у новичков, но и у мастеров с опытом, это выбор неверного режущего инструмента для материала определенного типа. Конечно, есть инструменты, изготовленные с сверхпрочных сплавов, которые можно назвать универсальными для работы с разными материалами. Например, некоторые умельцы могут проделывать отверстия в керамограните фрезами для стекла и керамики, что приводит к порче режущей части. Когда вопрос качества стоит прежде всего, используйте соответствующее оборудование и изучайте матчасть.

Для того, чтобы избежать скольжения и смещения траектории режущего оборудования из-за скользкой поверхности металла, вам необходимо накренить небольшое углубление будущего отверстия. Делается это очень просто при помощи строительного молотка и керна. Данная процедура актуальна, если вы будете работать дрелью с рук.

Положите под вашу заготовку доску подходящего размера. Это поможет уменьшить скольжение вашей детали, особенно если вы используете стальную сверлильную стойку. Также, подложенная доска поможет избежать образованию заусениц, за которые могут зацепится фреза при проделывании сквозных отверстий и сделает его край более ровным.

Сверлить нужно медленно. От этого зависит не только качество работы, но и время рабочего цикла вашего оборудования. При больших оборотах, режущая часть тупится быстрее и даже может отколоться. Обратите внимание на то, что, чем тверже сплав заготовки, и чем больше диаметр отверстия, тем с меньшей скоростью должна вращаться фреза.

Во время проделывания отверстий в твердых материалах, фреза, вследствие трения, нагревается, от чего может лишиться своих режущих свойств. Чтобы избежать такого сценария, режущую часть необходимо смазывать. Чтобы одновременно охладить и смазать, используют комбинированные смазочно-охлаждающие жидкости. В домашних условиях, если отсутствуют специальные средства, мастера используют машинное масло. Если смазка имеет форму жидкости, то ее можно вводить с помощью масленки или шприца, как во время процесса сверления, так и предварительно извлекая режущее оборудование.

Сверлить нужно строго перпендикулярно поверхности заготовки. Это уменьшит шанс отклонения оборудования от выбранной оси. В значительной мере, позаботиться об этом нюансе вам поможет специальная сверлильная стойка, направляющая или проставки. Помните, что сначала проделывать отверстия нужно лишь легким нажимом, и только, когда фреза уверенно врезались в заготовку, силу нажима можно увеличить. Индикатором правильности вашей работы служит стружка: тонкая — свидетельствует о хорошей подаче, маленькие крошки указывают, что нажим можно увеличить, а толстая спиральная стружка — знак того, что нужно уменьшить нажим.

Если вы собираетесь делать отверстие большого диаметра, вам следует разбить процесс на этапы. Сначала используйте тонкие сверла диаметром 3-5 мм. После этого, просверлите полученное углубление фрезами большего диаметра. Повторяйте предыдущий этап до достижения оптимального размера, и лишь потом используйте сверло необходимого диаметра.

В работе вам придется сталкиваться со сталью. Но, бывают и случаи, когда необходимо обрабатывать другие металлы, например:

• обычный серый чугун. В общем, сверлится просто, даже без использования охлаждающих и смазывающих жидкостей. Иногда попадаются исключения в виде высокопрочных сплавов серого чугуна — с ним справляемся специальными сверхпрочными режущими сверлами;
• белый чугун. Очень крепкий и твердый металл. Здесь нам помогут исключительно высокопрочные режущие приспособления;
• алюминий. Металл легкий и пластичный. Проблем с ним возникнуть не должно, но стружка из алюминия при сверлении имеет свойство обволакивать режущую часть оборудования, что мешает расширению и дальнейшему проникновению внутрь углубления. Здесь нам поможет применение охлаждающих жидкостей, а также, частая очистка режущей части.

Опытный мастер постоянно следит, чтобы состояние сверла по металлу было отличным и подтачивает его по необходимости. Своевременно не обнаруженная и не устраненная проблема быстро дает о себе знать, что сказывается не только на качестве и удобстве работы, но и может стать причиной поломки оборудования. В заводских условиях заточка проводится на специальных точильных станках. Покупка такого станка — вполне оправданное решение, если вам часто доводится точить сверла. В домашних же условиях можно пользоваться:

• наждачным станком с точилом;
• болгаркой;
• специальным станком.

Конечно, по возможности, лучше заточку делать с помощью специального оборудования. Зачастую, в домашних условиях подобных станков нет, но качественную заточку можно сделать с помощью обычного станка с использованием точильных камней. Хоть они и быстро станут непригодными, если вы часто нуждаетесь в заточке инструмента. Но, с работой справятся.

Вам нужно помнить некоторые нюансы перед началом работы. Затачивать инструмент нужно по задним граням, при этом, уделяйте должное внимание остроте кромки, так как она берёт на себя всю нагрузку по нарезанию металла. Помните об угле расположения инструмента к точильному станку. Если вы выберете неверный угол, то сверло повредится и исправить его будет невозможно. Помимо всего, вам понадобится емкость с охлаждающей жидкостью, так как во время всего процесса сталь будет нагреваться и может утратить свои режущие свойства.

Во время затачивания вам важно сохранить угол между двумя кромками. Для подсчета необходимого угла используют либо заготовки, либо специальные приспособления. Также, вы можете узнать угол в таблице. Обычно это 116-118 градусов (стандартный для стали).

Затачивание осуществляется по задним граням. Две кромки необходимо заточить идентично. Существует несколько видов заточки, но обычно домашние мастера пользуются одноплоскостной или конической.

Одноплоскостное затачивание применяется к тонким сверлам диаметром до 3 мм. Такое затачивание характерно тем, что задняя поверхность режущей части образует одну ровную плоскость. В это же время, она может колебаться в диапазоне около 30 градусов. Сверло не прокручивается, а одним движением преподносится к кругу.

Коническую заточку используют, если сверло имеет диаметр от 3 мм. В этом случае, мы, не отрывая сверла от точильного круга, свободной рукой медленно и плавно прокручиваем его. За счет этого создается коническая форма задней части инструмента. Те же самые действия осуществляем для противоположной части.

Если же у вас случилась ситуация, когда наждака рядом нет, то в ход можно пустить болгарку. Такое затачивание аналогично двум описанным выше. Метод не приветствуется профессионалами, так как болгаркой сложно идентично заточить две режущие плоскости, от чего сверло может быстро стать непригодным для эксплуатации.

Для заточки ступенчатого сверла прилагается наименьшее количество усилий и средств. Не допускайте того, чтобы за один раз снималось большое количество стали. Делайте постепенно. По возможности используйте минимальную частоту оборотов шлифовального круга. Не забывайте пользоваться охлаждающими жидкостями. Сверло не должно нагреваться так, чтобы ваша рука не могла терпеть.

Как видите, процесс заточки сверла не такой уж и сложный, как вы могли себе представлять и стоит он немного времени и терпения.